在新能源汽車與儲能行業(yè)飛速發(fā)展的今天，電池組作為核心動力源，其性能、安全和壽命直接決定了產(chǎn)品的市場競爭力。而在電池組制造的眾多環(huán)節(jié)中，焊接技術(shù)更是至關(guān)重要的一環(huán)。與傳統(tǒng)焊接方式相比，激光焊接技術(shù)正以其顛覆性的優(yōu)勢，成為高端電池組制造中不可或缺的工藝，引領(lǐng)著行業(yè)邁向更高水平。
在激光焊接普及之前，電池制造業(yè)多采用電阻焊、超聲波焊或電弧焊等傳統(tǒng)方式。這些方法雖然應(yīng)用成熟，但在應(yīng)對電池組這種對品質(zhì)要求極高的產(chǎn)品時，暴露出明顯短板：
1、熱損傷嚴(yán)重：電阻焊和電弧焊產(chǎn)生的熱量大且集中，容易導(dǎo)致電芯內(nèi)部的隔膜損傷或電解液變性，埋下安全隱患。
2、連接可靠性差：電池極柱（尤其是鋁材）易氧化，傳統(tǒng)焊接易產(chǎn)生虛焊、炸火，導(dǎo)致內(nèi)阻增大，影響電池充放電效率和循環(huán)壽命。
3、加工精度低：難以實現(xiàn)均勻一致的焊點，焊縫粗糙，容易產(chǎn)生氣孔、飛濺，導(dǎo)致連接強度不足。
4、自動化程度低：對工人操作經(jīng)驗依賴性強，生產(chǎn)效率低，難以滿足大規(guī)模、標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的需求。
1. 極致精度，完美保護電芯核心
激光光束直徑可達微米級別，能量集中，熱影響區(qū)（HAZ）極小。這意味著焊接時產(chǎn)生的熱量被嚴(yán)格控制在極小的范圍內(nèi)，幾乎不會對電芯內(nèi)部的活性物質(zhì)、隔膜和電解液造成熱損傷，極大提升了電池的安全性和一致性。這是傳統(tǒng)焊接根本無法實現(xiàn)的。
2. 顯著提升連接強度與一致性
激光焊接的焊縫深寬比高，焊縫美觀、均勻、無氣孔。它能實現(xiàn)鋁-鋁、銅-銅、甚至異種材料（如銅-鋁） 的高質(zhì)量連接。焊縫電阻極低且穩(wěn)定，有效降低了連接處的能量損耗，提升了電池組的能量效率和使用壽命。
3. 前所未有的生產(chǎn)效率與自動化
激光焊接易于與機器人、視覺定位系統(tǒng)集成，實現(xiàn)全自動化生產(chǎn)。通過編程可快速切換焊接路徑，靈活適應(yīng)不同型號電池的生產(chǎn)。
在電池組生產(chǎn)中，激光焊接的應(yīng)用幾乎覆蓋了所有關(guān)鍵環(huán)節(jié)：
電芯環(huán)節(jié)：1865/21700/4680等圓柱電池的防爆閥焊接、極耳焊接。
模組環(huán)節(jié)：電芯與匯流排的連接、模組側(cè)板與端板的連接。
PACK環(huán)節(jié)：箱體密封焊接、模組連接片焊接、高壓連接端口焊接。
綜上所述，激光焊接并非僅僅是傳統(tǒng)焊接的簡單替代，而是一次全方位的技術(shù)躍遷。它解決了電池組在安全、性能、效率和一致性方面的核心痛點，為動力電池向更高能量密度、更長循環(huán)壽命和更低制造成本的方向發(fā)展提供了堅實的技術(shù)基礎(chǔ)。
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